Tehokas integraatio parantaa merkittävästi käsittelykapasiteettia
Tuotantolinja integroi kolme sahaus-, kiertämis- ja hiomaprosessia jatkuvaan automatisoituun työnkulkuun, mikä eliminoi manuaalisen siirron ja prosessin vaihtamisen aikakustannukset perinteisessä prosessoinnissa. Yhden teräspalkin käsitteleminen raaka -aineesta lopputulokseen kestää vain 40 sekuntia. 8000–10 000 teräspalkkia voidaan jalostaa yhdessä päivässä (8 tuntia), tuotantokapasiteetti 3–5 kertaa suurempi kuin "yhden koneen + manuaalinen" -tilassa. Samaan aikaan laite tukee 24 - tunnin jatkuvaa käyttöä. Yhdistettynä automaattiseen ruokintatelineeseen, se voi saavuttaa valvomattoman prosessoinnin, vastaamaan tehokkaasti suurten hankkeiden keskitettyjä tarjontavaatimuksia.
Tarkka ohjaus varmistaa vakaan prosessoinnin laadun
Numeerisen ohjausjärjestelmän ja korkean - tarkkuuslaitteiden yhteistyössä tuotantolinja saavuttaa laadunvalvonnan koko prosessin ajan. Sahausprosessi hyväksyy laserin paikannuksen ja servomoottorin aseman. Leikkauspituusvirhe on pienempi tai yhtä suuri kuin ± 1 mm, ja leikkauksen pystysuuntaisuus on alle 0,5 astetta. Kierteilyprosessi saavuttaa kierteen sävelkorkeuden halkaisijan tarkkuuden IT8 -luokan ja kierteisen profiilin täyteys yli 95% säätämällä kierteisen pyörän pyörimisnopeutta ja painetta. Hiomaprosessi käyttää multi - -aseman jauhatuspyörän luokituskäsittelyä, päätypinnan saavuttaessa RA1.6 μm, täydentämään prosessivaatimuksia korkealle - vahvuusyhteydelle. Prosessien välinen keskinäinen tarkastusmekanismi sieppaa ei - -tuotteita reaaliajassa pitäen lopputuotteen pätevyyden vakaana yli 99,5%.
Älykäs sopeutuminen erilaisiin vaatimuksiin
Laitteissa on vahva yhteensopivuus ja säädettävyys, jotka pystyvät käsittelemään erilaisia profiileja, kuten pyöreää terästä ja kierteitettyä terästä, halkaisijat vaihtelevat 12-50 mm, ja tukee valtavirran teräspalkkien materiaaleja, kuten HRB400E ja HRB500. Syötämällä parametrit kosketusnäytön läpi tai tuomalla CAD -piirustuksia, järjestelmä voi nopeasti vaihtaa leikkuutteen (500–12 000 mm), kierrevaatimukset (M16 - M36) ja jauhatusmuodot. Korkeille - tarkkuusskenaarioille, kuten sillat ja korkeat - nopeusrautatiet, "tarkkuustila" voidaan ottaa käyttöön, kun taas tavallisille rakennuksille "korkea hyötysuhde -tila" voidaan valita. Multi - Erittiötuotteiden käsittely voidaan suorittaa vaihtamatta muotteja.
Matala kulutus ja energiansäästö, vähentämällä kokonaiskustannuksia
Tuotantolinja ottaa muutuvuustaajuusmoottorit ja optimoidun siirtorakenteen vähentäen yksikön energiankulutusta 30% verrattuna perinteisiin yksittäisiin koneisiin. Jokaisen terästangon tonnin käsittelemisen virrankulutus on enintään 8 kilowattia - tuntia. Käytä - alttiita osia, kuten sahanterät ja lankavalssauspyörät, voidaan korvata tarkasti älykkään kulumisen seurannan avulla, pidentäen niiden käyttöikäisiä 20%. Automaattinen ruokinta- ja jätteiden kierrätysjärjestelmä vähentää terästankojätettä, mikä lisää materiaalin käyttöastetta 85%: sta yli 95%: iin. Kattavien laskelmien perusteella laitteet voivat palauttaa osan sijoituksesta energia- ja materiaaläsäästöjen kautta yhden vuoden kuluessa.
Turvallinen ja luotettava, ystävällisen työympäristön varmistaminen
Täysin suljettu suoja -suunnittelu eristää prosessointialueen operaattoreista. Sahaamisen ja hionnan aikana syntyvät rautahakemukset ja pölyt kerätään omistettuun kierrätyslaatikkoon negatiivisen painejärjestelmän läpi. Pölyn keskittyminen työpajassa on alle 10 mg/m³, joka täyttää työterveysstandardit. Laitteet on varustettu seitsemällä turvalaitteella, kuten infrapuna -anturin kädensuojukset ja hätäpysäytyspainikkeet. Se sammuu heti, kun henkilö lähestyy vaarallista aluetta tai kun laitteiden toimintahäiriöt ovat reaktioaikaa alle 0,1 sekuntia. Käyttömelua hallitaan alle 85 desibeliä, jotta minimoidaan häiriöt ympäröivään ympäristöön.
Modulaarisen rakenteen suunnittelu mahdollistaa ydinkomponenttien (kuten sahausyksiköt ja kierteitysmekanismit) nopeasti purkautuvan ja vaihdettavan päivittäisen ylläpidon, joka ei vaadi ammatillisia työkaluja. Rakennettu - esineiden Internet -moduulissa lataa laitteiden käyttötiedot reaaliajassa. Viannumeroiden keskimääräinen korjausaika on alle 30 minuuttia. Laitteet tukevat myös etäkäyttöä ja huoltoa, jolloin valmistajateknikot voivat auttaa vianetsintäongelmia pilven kautta vähentämällä seisokkeja.
Tuotantokapasiteetin parantamisesta laadun varmistamiseen, energiansäästöstä ja kustannusten vähentämisestä turvalliseen toimintaan ja ylläpitoon, teräspalkin sahaus-, kierre- ja hiontatuotantolinja - sen kaikilla -} pyöreän suorituskyvyn edut - on määritellyt uudelleen teräspalkkien prosessoinnin tehokkuusstandardit ja laadun perustan.